10月18日，是中国船舶工业转型升级高质量发展史上具有重要意义的日子。历时两年，备受关注的中国首制大型邮轮在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司实现全船贯通的里程碑节点，全面转入全船内装工程新阶段，标志着中国船舶工业在大型邮轮建造领域取得了重大突破，距中国船舶工业摘取造船行业“皇冠上最后一颗明珠”又更近了一步。

历时两年，“明珠”初现。2019年10月18日，中国首制大型邮轮在外高桥造船正式开工点火进行钢板切割，全面进入实质性建造阶段；2021年11月10日，全面转入坞内连续搭载总装阶段，实现了从详细设计、生产设计到实船总装搭载的重大跨越；2021年10月18日，实现全船贯通的里程碑节点，向着2023年9月完工交付的总目标挺进。

从开工建造到全船贯通的731天时间里，外高桥造船以“虽有千难万险、唯有奋勇直前”的胆略和勇气，坚持科技、工艺和管理创新，应用数字化、信息化和智能化等手段，迎难而上、砥砺前行，相继攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型邮轮三大关键性技术难题，一步一个脚印的全力推进这项国际化巨系统工程。

——数字化、信息化、智能化解码系统工程管理，成为“三维一体化”邮轮全船应用全球第一家。外高桥造船发布了新一代智能造船云平台“SWS TIME”，以设计数据为源头，贯穿采购、物流、建造和质量管控等全生命周期，建立邮轮建造管理系统化、数字化过程管控和动态化实时反馈机制。全面推行“三维一体化”设计，打通设计建模软件数据交互，依托“模型下现场”，推动三维模型、图纸、工艺等信息以数字模式直达生产一线，实现移动应用的全覆盖。

——实施24小时管家式安保消防一体化管理，全天候、多维度护航邮轮安全建造。大型邮轮工程涉及多个工种交叉作业，具有建造周期长、工序密集、施工人员多、特种作业多等特点，安全管理难度非常大。外高桥造船创新应用消防安全管理体系和全船智能化临时消防系统，实行安保消一体化管理。成立安保消督察队、企业专职消防队，形成全员皆消防、人人安全员的管理网络。

——智能车间助力薄板制造。外高桥造船专门打造了国内第一个邮轮专用薄板智能生产车间，引进T-BEAM流水线设备和八台焊接机器人，创新采用激光切割、激光复合焊等技术，应用5G+机器视觉，以MES系统为核心，搭配工业物联网技术，实现生产线智能化管控，为提升薄板分段钢板调运、切割、加工和建造效率精度赋能助力。

——运用新工艺新工法，攻克薄板整体矫平难题。由于重量重心控制和船体外形美观等要求，大型邮轮80%的分段采用4至8毫米的薄形钢板。而薄板在加工、吊运过程中非常容易发生变形，进而导致船体结构错位，影响整船的美观度，因此，薄板变形控制是邮轮结构建造中必须逾越的第一道难关。外高桥造船决定采用电磁矫平法代替传统火工进行整体矫平，并逐步形成了一套完整的邮轮薄板矫平操作流程。根据每一层甲板的结构布局、施工作业、变形情况等制定相应的专项矫平方案，实现精准控制，大幅提高了矫平质量和效率，矫平面积达到10万平方米之巨。

——开发应用多种新工装，攻克舷墙建造瓶颈。大型邮轮船体结构复杂、船型美观大气，由十多层甲板组成，每层甲板边缘均带有安全防护墙，俗称“舷墙”。该邮轮的舷墙设计独特，融入了建筑学、美学和极具艺术感的视觉概念，是名副其实的“面子工程”。舷墙每层形状各不相同，长度约40米，总长度近800米，由100多个片段组成。这是我国造船行业首次大批量建造舷墙，数量之多，建造难度之大，创下了单一船型之最。在没有现成的技术和经验可借鉴的情况下，外高桥造船成功开发应用多种工装进行矫正辅助，先后解决切割变形、外板成型控制、舷墙矫正控制等问题，一举攻克舷墙建造瓶颈，为邮轮实现全船贯通立下头功。

从6万份图纸，魔术般的演变成675只分段、74只总段，再连续搭载成为船长323.6米、型宽37.2米壮丽美观流畅的主船体，充分展现了外高桥造船工匠们的精湛技艺、拼搏底色和摘取“明珠”的使命担当。

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